STD | API 6A | API 6B | API 17D |
---|---|---|---|
Pressure Range | up to 20.000 psi | up to 5.000 psi | up to 20.000 psi |
Ring Type Joint - RTJ | R, RX, BX | R (Oval and Octagonal) | SRX*, SBX |
Field of application | Valves, Wellheads, Oil & Gas production systems | Industrial piping, standard connections | Subsea |
*La última versión de la API 17D ya no admite el uso de los SRX, pero estos todavía pueden utilizarse como repuestos para los equipos existentes.
MATERIAL | UNS | Max HB | Max HRC | Temperature Limitation [°C] | Material Code |
---|---|---|---|---|---|
Soft Iron | - | 90 | 56 |
-40 to +400 |
D |
Low CS | - | 120 | 78 |
-40 to +500 |
F |
4-6 Cr 1/2 Mo | K41545 | 130 | 72 |
-125 to +500 |
F5 |
F 410 | S41000 | 170 | 86 |
-20 to +500 |
S 410 |
F 304 | S30400 | 160 | 83 |
-250 to +400 |
S 304 |
F 316 | S31600 | 160 | 83 |
-196 to +800 |
S 316 |
F 347 | S34700 | 160 | 83 |
-250 to +870 |
S 347 |
F 44 (SMO 254) | S31254 | 180 | 90 |
|
S31254 |
F51 (DUPLEX) | S31803 | 230 | 99 |
+800 |
S31803 |
F55 (SUPER DUPLEX) | S32760 | 200 | 93 |
|
S32760 |
M400 (Monel®400) | N04400 | 200 | 93 |
|
N04400 |
Alloy 600 | N06600 | 200 | 93 |
+1000 |
N06600 |
Alloy 625 | N06625 | 200 | 93 |
+1000 |
N06625 |
Alloy 800 | N08800 | 200 | 93 |
+1000 |
N08800 |
Alloy 825 | N08825 | 200 | 93 |
+1000 |
N08825 |
Alloy C276 | N10276 | 200 | 93 |
+1000 |
N10276 |
Titanium Gr.2 | R50400 | 215 | 97 |
+540 |
R50400 |
For reference use only.
Nominal Pipe Size | ASME B16.5 | API 6B | ASME B16.47 Series A | |||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
150 | 300 | 600 | 900 | 1500 | 2500 | 720-960 | 2000 | 3000 | 5000 | 150 | 300 | 600 | 900 | |
1/2" | - | R11 | R11 | R12 | R12 | R13 | - | - | - | - | - | - | - | - |
3/4" | - | R13 | R13 | R14 | R14 | R16 | - | - | - | - | - | - | - | - |
1" | R15 | R16 | R16 | R16 | R16 | R18 | R16 | R16 | R16 | R16 | - | - | - | - |
1-1/4" | R17 | R18 | R18 | R18 | R18 | R21 | R18 | R18 | R18 | R18 | - | - | - | - |
1-1/2" | R19 | R20 | R20 | R20 | R20 | R23 | R20 | R20 | R20 | R20 | - | - | - | - |
2" | R22 | R23 | R23 | R24 | R24 | R26 | R23 | R23 | R24 | R24 | - | - | - | - |
2-1/2" | R25 | R26 | R26 | R27 | R27 | R28 | R26 | R26 | R27 | R27 | - | - | - | - |
3" | R29 | R31 | R31 | R31 | R35 | R32 | R31 | R31 | R31 | R35 | - | - | - | - |
3-1/2" | R33 | R34 | R34 | R34 | - | - | - | - | - | R37-R89 | - | - | - | - |
4" | R36 | R37 | R37 | R37 | R39 | R38 | R37 | R37 | R37 | R39 | - | - | - | - |
5" | R40 | R41 | R41 | R41 | R44 | R42 | R41 | R41 | R41 | R44-R90 | - | - | - | - |
6" | R43 | R45 | R45 | R45 | R46 | R47 | R45 | R45 | R45 | R46 | - | - | - | - |
8" | R48 | R49 | R49 | R49 | R50 | R51 | R49 | R49-R99 | R49-R99 | R50 | - | - | - | - |
10" | R52 | R53 | R53 | R53 | R54 | R55 | R53 | R53 | R53 | R54-R91 | - | - | - | - |
12" | R56 | R57 | R57 | R57 | R58 | R60 | R57 | R57 | R57 | - | - | - | - | - |
14" | R59 | R61 | R61 | R62 | R63 | - | R61 | R61 | R61 | - | - | - | - | - |
16" | R64 | R65 | R65 | R66 | R67 | - | R65 | R65 | R66 | - | - | - | - | - |
18" | R68 | R69 | R69 | R70 | R71 | - | R69 | R69 | R70 | - | - | - | - | - |
20" | R72 | R73 | R73 | R74 | R75 | - | R73 | R73 | R74 | - | - | - | - | - |
22" | R80 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
24" | R76 | R77 | R77 | R78 | R79 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
26" | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | R93 | R93 | R100 |
28" | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | R94 | R94 | R101 |
36" | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | R98 | R98 | R105 |
Pipe Size, NPS, by API 6B Pressure Class | ||||
---|---|---|---|---|
Ring Number | PSI | |||
720-960 and 2000* | 2900* | 3000 | 5000 | |
RX20 | 1 1/2 | ... | 1 1/2 | 1 1/2 |
RX23 | 2 | ... | ... | ... |
RX24 | ... | ... | 2 | 2 |
RX25 | ... | ... | ... | 3 1/8 |
RX26 | 2 1/2 | ... | ... | ... |
RX27 | ... | ... | 2 1/2 | 2 1/2 |
RX31 | 3 | ... | 3 | ... |
RX35 | ... | ... | ... | 3 |
RX37 | 4 | ... | 4 | ... |
RX39 | ... | ... | ... | 4 |
RX41 | 5 | ... | 5 | ... |
RX44 | ... | ... | ... | 5 |
RX45 | 6 | ... | 6 | ... |
RX46 | ... | ... | ... | 6 |
RX47 | ... | ... | ... | 8** |
RX49 | 8 | ... | 8 | ... |
RX50 | ... | ... | ... | 8 |
RX53 | 10 | ... | 10 | ... |
RX54 | ... | ... | ... | 10 |
RX57 | 12 | ... | 12 | ... |
RX63 | ... | ... | ... | 14 |
RX65 | 16 | ... | ... | ... |
RX66 | ... | ... | 16 | ... |
RX69 | 18 | ... | ... | ... |
RX70 | ... | ... | 18 | ... |
RX73 | 20 | ... | ... | ... |
RX74 | ... | ... | 20 | ... |
RX82 | ... | 1 | ... | ... |
RX84 | ... | 1 1/2 | ... | ... |
RX85 | ... | 2 | ... | ... |
RX86 | ... | 2 1/2 | ... | ... |
RX87 | ... | 3 | ... | ... |
RX88 | ... | 4 | ... | ... |
RX89 | ... | 3 1/2 | ... | ... |
RX90 | ... | 5 | ... | ... |
RX91 | ... | 10 | ... | ... |
RX99 | 8** | ... | 8** | ... |
RX201 | ... | ... | ... | 1 3/8 |
RX205 | ... | ... | ... | 1 13/16 |
RX210 | ... | ... | ... | 2 9/16 |
RX215 | ... | ... | ... | 4 1/16 |
* Data are for information only, only for gasket replacement on old assets
** Crossover flange connection.
Pipe Size, NPS, by API 6A Pressure Class | ||||||
---|---|---|---|---|---|---|
Ring Number | PSI | |||||
2000 | 3000 | 5000 | 10000 | 15000 | 20000 | |
BX-150 | ... | ... | ... | 11 1/16 | 11 1/16 | ... |
BX-151 | ... | ... | ... | 11 3/16 | 11 3/16 | 11 3/16 |
BX-152 | ... | ... | ... | 2 1/16 | 2 1/16 | 2 1/16 |
BX-153 | ... | ... | ... | 2 9/16 | 2 9/16 | 2 9/16 |
BX-154 | ... | ... | ... | 3 1/16 | 3 1/16 | 3 1/16 |
BX-155 | ... | ... | ... | 4 1/16 | 4 1/16 | 4 1/16 |
BX-156 | ... | ... | ... | 7 1/16 | 7 1/16 | 7 1/16 |
BX-157 | ... | ... | ... | 9 | 9 | 9 |
BX-158 | ... | ... | ... | 11 | 11 | 11 |
BX-159 | ... | ... | ... | 13 5/8 | 13 5/8 | 13 5/8 |
BX-160 | ... | ... | 13 5/8 | ... | ... | ... |
BX-161 | ... | ... | 16 3/4 | ... | ... | ... |
BX-162 | ... | ... | 16 3/4 | 16 3/4 | 16 3/4 | ... |
BX-163 | ... | ... | 18 3/4 | ... | ... | ... |
BX-164 | ... | ... | ... | 18 3/4 | 18 3/4 | ... |
BX-165 | ... | ... | 21 1/4 | ... | ... | ... |
BX-166 | ... | ... | ... | 21 1/4 | ... | ... |
BX-167 | 26 3/4 | ... | ... | ... | ... | ... |
BX-168 | ... | 26 3/4 | ... | ... | ... | ... |
BX-169 | ... | ... | ... | 5 1/8 | ... | ... |
BX-170 | ... | ... | ... | 6 5/8 | 6 5/8 | ... |
BX-171 | ... | ... | ... | 8 9/16 | 8 9/16 | ... |
BX-172 | ... | ... | ... | 11 5/32 | 11 5/32 | ... |
BX-303 | 30 | 30 | ... | ... | ... | ... |
![]() |
||
---|---|---|
Dimensions of IX Seal Rings Norsok L-005 | ||
DN | NPS | IX size |
15 | ½ | IX15 |
20 | ¾ | IX20 |
25 | 1 | IX25 |
40 | 1½ | IX40 |
50 | 2 | IX50 |
65 | 2½ | IX65 |
80 | 3 | IX80 |
100 | 4 | IX100 |
125 | 5 | IX125 |
150 | 6 | IX150 |
200 | 8 | IX200 |
250 | 10 | IX250 |
300 | 12 | IX300 |
350 | 14 | IX350 |
400 | 16 | IX400 |
450 | 18 | IX450 |
500 | 20 | IX500 |
550 | 22 | IX550 |
600 | 24 | IX600 |
650 | 26 | IX650 |
700 | 28 | IX700 |
750 | 30 | IX750 |
800 | 32 | IX800 |
850 | 34 | IX850 |
900 | 36 | IX900 |
950 | 38 | IX950 |
1000 | 40 | IX1000 |
1050 | 42 | IX1050 |
1100 | 44 | IX1100 |
1150 | 46 | IX1150 |
1200 | 48 | IX1200 |
![]() |
||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Dimensions mm of Lens Gaskets DIN 2696 | ||||||||
PN 63 to PN 400 | ||||||||
DN | d1 min* | h max | d1 max | h min | d2 | r | d5 | x |
10 | 10 | 8 | 14 | 7 | 21 | 25 | 18 | 5,7 |
15 | 14 | 10 | 18 | 9 | 28 | 32 | 27 | 6 |
25 | 20 | 11,5 | 29 | 9,5 | 43 | 50 | 39 | 6 |
40 | 34 | 15 | 43 | 12,5 | 62 | 70 | 55 | 8 |
50 | 46 | 16,5 | 55 | 13,5 | 78 | 88 | 68 | 9 |
65 | 62 | 21 | 70 | 18,5 | 102 | 112 | 85 | 13 |
80 | 72 | 21,5 | 82 | 18,5 | 116 | 129 | 97 | 13 |
100 | 94 | 26 | 108 | 22 | 143 | 170 | 127 | 15 |
125 | 116 | 35,5 | 135 | 29,5 | 180 | 218 | 157 | 22 |
150 | 139 | 41 | 158 | 35 | 210 | 250 | 183 | 26 |
PN 63 to PN 100 | ||||||||
DN | d1 min* | h max | d1 max | h min | d2 | r | d5 | x |
175 | 176 | 42,5 | 183 | 40,5 | 243 | 296 | 218 | 28 |
200 | 198 | 42,5 | 206 | 40 | 276 | 329 | 243 | 27 |
250 | 246 | 43 | 257 | 39,5 | 332 | 406 | 298 | 25 |
300 | 295 | 43,5 | 305 | 40,5 | 385 | 473 | 345 | 26 |
350 | 330 | 45,5 | 348 | 39,5 | 425 | 538 | 394 | 23 |
400 | 385 | 45,5 | 395 | 42 | 475 | 610 | 445 | 24 |
PN 160 to PN 400 | ||||||||
DN | d1 min* | h max | d1 max | h min | d2 | r | d5 | x |
175 | 162 | 40 | 177 | 35,5 | 243 | 296 | 218 | 21 |
200 | 183 | 45,5 | 200 | 40 | 276 | 329 | 243 | 25 |
250 | 230 | 48 | 246 | 43 | 332 | 406 | 298 | 25 |
300 | 278 | 53 | 285 | 51 | 385 | 473 | 345 | 30 |
Las juntas metálicas Ring Type Joint (RTJ) fueron diseñadas originalmente para las condiciones de alta presión y alta temperatura típicas de la industria petrolera. Se utilizan principalmente en el sector Oil & Gas, pero también se emplean habitualmente en válvulas, bridas de tubería y equipos a presión de otros servicios industriales, ya que son adecuadas para aplicaciones que cubren todo el rango de presión y temperatura de los servicios industriales.
Las juntas Ring Joint (RTJ) pueden fabricarse con cualquier material metálico, cada uno caracterizado por un valor máximo de dureza en HBW o HRC. Para el hierro dulce, el acero de bajo carbono, F5, F410 y los aceros austeníticos, los valores máximos de dureza son los indicados por ASME B16.20 y API 6A. Para las aleaciones, los valores de dureza indicados en la tabla siguiente corresponden a los valores máximos definidos por el departamento técnico de Carrara. Según las especificaciones API 6A y API 17D, las juntas RTJ fabricadas en hierro dulce y acero de bajo carbono deben protegerse con un recubrimiento de zinc electrolítico hasta un espesor máximo de 8 μm. De hecho, el hierro dulce y el acero de bajo carbono son materiales susceptibles a la corrosión; por ello, el recubrimiento de zinc preserva la integridad de la junta durante el almacenamiento y ayuda a prolongar su vida útil en servicio.
Las juntas Ring Joint RTJ, Estilo R, que cubren presiones de hasta 5000 psi, se fabrican de acuerdo con las normas ASME B16.20 o API 6A. Están disponibles en configuraciones oval y octogonal, ambas compatibles con las ranuras octogonales de las bridas modernas. Las superficies de sellado de las juntas Ring Joint RTJ son redondeadas para el tipo oval y biseladas a 23° para el tipo octogonal. Las juntas Ring Joint RTJ deben tener un acabado superficial que no exceda 1,6 μm Ra, y ambas formas, oval y octogonal, pueden fabricarse con un diámetro de paso modificado para adaptarse a designaciones específicas de bridas no estándar.
La junta Ring Joint Style RX representa una versión avanzada de la Ring Joint Style R. La geometría modificada de la Ring Joint Style RX ha sido diseñada tanto para generar auto-energización, mejorando así la eficiencia del sellado, como para poder utilizarse y adaptarse a las ranuras octogonales destinadas a la Ring Joint Style R. Por lo tanto, los Estilos R y RX pueden considerarse intercambiables, salvo por la dimensión vertical, la altura del ring joint. Esta diferencia de altura entre las Ring Joint RTJ Estilos R y RX debe ser considerada cuidadosamente durante la instalación, ya que influye en la distancia entre las dos bridas ensambladas. Para aplicaciones submarinas en infraestructuras existentes, la Ring Joint Style RX todavía se utiliza, aunque se han introducido diseños específicos (opciones SRX A y B).
Las juntas Ring Joint Style BX, fabricadas de acuerdo con las normas ASME B16.20, API 6A y API 17D para su uso en bridas API 6BX en sistemas de presión de hasta 20.000 psi, deben considerarse juntas energizadas. Cuando se instalan correctamente, estas juntas permiten el contacto directo de las caras de las bridas, garantizando una contención completa tanto en los diámetros internos como externos. Las juntas Ring Joint Style BX incorporan un orificio de equilibrado de presión para igualar las posibles fuerzas hidráulicas generadas en las ranuras.
Las juntas RTJ SBX y SRX son fundamentales para garantizar la seguridad y la fiabilidad de las conexiones en los sistemas de petróleo y gas offshore, reduciendo el riesgo de fugas y fallos en las operaciones submarinas.
Estas juntas son fundamentales para garantizar la seguridad y la fiabilidad de las conexiones en los sistemas de petróleo y gas offshore, reduciendo el riesgo de fugas y fallos en las operaciones submarinas.
Las juntas SBX son compatibles con bridas API tipo BX, pero están diseñadas para proporcionar mayor seguridad en instalaciones submarinas.
Las juntas SRX se utilizan en bridas compatibles con RX, pero optimizadas para conexiones de alta estanqueidad y aplicaciones submarinas.
La industria Offshore Oil & Gas impone estrictos requisitos para estas juntas debido a las condiciones críticas y a los riesgos de corrosión típicos del entorno submarino. Para distinguir los Ring Type Joints submarinos de las versiones de superficie, se añade el sufijo “S”, que indica la presencia de un orificio pasante en la sección transversal de la junta para igualar la presión, evitando el bloqueo de presión durante el montaje submarino.
Las juntas Style SBX y SRX están diseñadas específicamente para su uso en todos los equipos pertinentes y en conformidad con la norma API 17D. La API 17D define dos opciones de perforación para los orificios de alivio de presión, denominadas Opción A y Opción B. Excepto por esta característica, las juntas SBX conforme a API 17D siguen siendo idénticas a las juntas BX conforme a API 6A.
Las juntas Style Norsok IX Seal Rings están diseñadas para su uso en conexiones de bridas compactas, según lo especificado en la norma Norsok L-005.
Cuando se ensambla la conexión bridada, el apriete de los pernos empuja la brida contra las superficies de sellado cónicas situadas en el diámetro exterior de la IX Seal Ring. Este tipo de unión es típico de los sistemas de brida compacta, diseñados para operar en condiciones extremas de presión y temperatura, garantizando un alto rendimiento de sellado en espacios reducidos.
El ensamblaje con brida compacta incorpora dos barreras de sellado: una primaria, proporcionada por la propia IX Seal Ring, y una secundaria, derivada del esfuerzo mecánico aplicado al talón de la brida durante el apriete. Al igual que las juntas API Ring Type Joint, las IX Seal Rings se fabrican con tolerancias extremadamente estrictas y bajo rigurosos controles de calidad, con el fin de asegurar un acoplamiento preciso con las superficies de sellado.
La elección de los materiales desempeña un papel crucial para garantizar la resistencia mecánica y la compatibilidad química, especialmente en entornos sujetos a la corrosión por cloruros, H₂S o CO₂. Para facilitar la identificación y prevenir errores durante el montaje, las juntas IX se marcan con un código de color que identifica el tipo de metal, de acuerdo con la norma NORSOK L-005.
Las IX Seal Rings representan una solución altamente confiable para instalaciones offshore, oleoductos y aplicaciones críticas en la industria del petróleo y gas.
Otro tipo de junta metálica para conexiones bridada es la Lens Gasket, diseñada específicamente para bridas cuya superficie de sellado presenta una geometría esférica.
A diferencia de las juntas planas comunes, la Lens Gasket se caracteriza por una superficie convexa que se acopla con la contraparte cóncava de la brida, garantizando un sellado metal-metal extremadamente seguro. Esta configuración asegura una alta integridad del sellado incluso en presencia de ciclos térmicos intensos y en condiciones operativas con presiones y temperaturas muy elevadas. El principio de funcionamiento se basa en la deformación controlada de la junta, cuya superficie esférica se comprime uniformemente en el asiento de la brida, generando una zona de contacto estrecha y confiable. El sistema está definido principalmente por la norma DIN 2696, aunque puede adaptarse a otras normas de bridas mediante modificaciones geométricas. Esta norma especifica no solo las dimensiones, sino también los requisitos de los materiales y las condiciones operativas típicas.
Como en todas las juntas metálicas, es fundamental que el material de la Lens Gasket sea más blando que el de la brida, de modo que la deformación plástica se concentre en la junta y no en la superficie de la brida, garantizando su reutilización y evitando daños permanentes. Esta diferencia de dureza, unida a una correcta distribución de la carga de apriete, permite obtener un sellado eficaz sin sobrecargar las superficies de contacto. Los materiales permitidos por la norma DIN 2696 incluyen principalmente aceros al carbono y aceros inoxidables, pero se pueden utilizar aleaciones especiales bajo pedido para aplicaciones con agentes químicos agresivos o requisitos más exigentes. Las Lens Gaskets se emplean en ámbitos altamente críticos, como reactores, plantas químicas y sistemas de alta presión, donde la fiabilidad, la repetibilidad y la compatibilidad con ciclos térmicos extremos son requisitos imprescindibles.